纳芯微丨ADC 采样电压为何偏离理论值?实时控制 MCU/DSP 输入阻抗解析

发布时间:2026-05-12 09:31
作者:AMEYA360
来源:纳芯微
阅读量:974

  “为什么我在学习板/开发板上面测试都是正常的,上工程样机的时候,ADC采样就会有问题?”

  工程师在使用DSP进行ADC采样测试的时候,有可能会遇到以上难以理解的问题。导致ADC采样不准确的因素众多,本文将着重讨论其中一种影响因素——输入阻抗对ADC采样的影响。

  下文将以纳芯微实时控制MCU/DSP NS800RT503x 系列芯片为例,结合分压采样电路设计与实测现象,解析输入源阻抗对 ADC 采样精度的影响,帮助工程师更好地完成 ADC 采样电路设计与参数匹配。

  01

  ADC电压采样范围

  ADC的电压采样范围由其参考电压决定。当参考电压为3V,ADC的采样范围为0~3V。对于NS800RT503x系列芯片,ADC默认使用外部参考电压,接入的外部参考电压应在1.65V~3.3V之间,或者通过软件,选择使用内部的1.65V或2.5V参考电压。

  如何测量输入电压

  小电压测量当检测电压在0-5V范围内时,可通过两个电阻进行简单的分压,并通常在 ADC 输入端并联电容进行滤波,如下图所示。

  Ui为检测端电压,Uo为ADC的输入端电压:

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  分压后的Uo电压应小于或等于ADC的参考电压。

  同时,需要考虑分压电流大小,电流最大为20mA,且ADC的输入阻抗不宜过大(相关原因将在下文进行分析)。通过ADC采集到分压后的电压,可进一步换算得到输入端电压。如采集到的电压为xV,则输入端的电压为:

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  图1-ADC分压输入

  大电压测量对于450V的高电压,仅使用两个电阻进行分压并不适用,需考虑单个电阻的额定功率和耐压值。

  电阻的功率(P)计算公式为:P=UI

  当大电压加在单个电阻上时,会导致其功率超过额定值,电阻发热。因此,需要使用多个电阻进行分压,ADC获取的数值与上节同理,可推出输入端电压。如下图所示,450V的输入电压分压后为2.778V。

  电路中的两个稳压二极管处于反向偏置状态,用于电路保护。当电路电压超过稳压二极管的反向击穿电压时,稳压二极管两端的电压处于一个固定值,这个值取决于二极管的材料与结构,从而保护GPIO端口,下图稳压二极管分别用作防止正电压和负电压过大。ADC的输入端使用了RC低通滤波电路,可将高频信号滤去,截止频率为:

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  图2-电阻分压

  下图同理:

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  图3-电阻分压

  注:等效阻抗的计算包括电阻阻抗、容抗、感抗

  02

  ADC的输入阻抗选择参考

  基于 NS800RT503x 系列芯片的 ADC 输入特性,在合适的 ADC 时钟与采样窗口时间配置下,ADC 输入阻抗最高可支持至 1100kΩ。

  需要注意的是,不同 ADC 时钟与采样窗口时间对应的最大输入阻抗并不相同,实际设计时应根据具体配置查表确认,部分典型配置如下表所示。

  表1-输入电阻匹配表

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  当ADC的输入阻抗过大时,会出现采集到的电压不精确的问题,以下 ADC 电压采集电路可作为典型示例。

  设计目的是将前端电路的最大400V电压进行分压,得到最大5V再进行分压,输入到ADC1。

  理论上该电路Vout-s经过电路中的200K和360K电阻分压,最大5V输入最后给到ADC1的电压为3.1V,最小0V输入最后给到ADC1的电压为0V。

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  图4 ADC输入阻抗偏大电路设计举例

  实际使用万用表测试发现,ADC1在5V输入的情况下,最终的分压在2.2V,出现明显压降;在0V输入的情况下,最终的分压为0.4V,出现明显压升。在这种测试环境下,ADC的检测并不准确。

  通过等效转换可得知上图ADC的输入阻抗为128.57kΩ,阻抗较大。

  配置ADC采样窗口时间为65个ADC_CLK,测试过程中,移除电阻,将0V至3V的电压直接施加到ADC输入端,测得电压正常,排除了ADC配置问题导致的测量不准确。

  随后测试减少阻抗的方式,将ADC输入电阻阻抗调整为12.18kΩ(),如下图所示。

  在GPIO端口测得的电压值在转换时间为大于65个ADC_CLK周期内正常。

  进一步减小ADC输入电阻后,在更短的ADC转换周期内,ADC输入端电压值也可正常,与上述阻抗匹配表一致。

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  图5 电阻分压

  将ADC配置为使用定时器进行定时触发转换。随着定时频率的增加,ADC输入端口电压逐渐减少。

  即使输入阻抗为128.57kΩ,只要定时器触发频率足够低,输入电压后,ADC输入端的电压依然能够正常。因此初步分析,该现象与ADC采样过程中端口的电压有关系。

  进一步测试:端口不接任何外围器件,使用ADCA_CH0,ADCB_CH0,ADCC_CH0进行测试。

  ADCA与ADCB配置为相同参数,转换时间为1个ADC周期,测得ADCA_CH0与ADCB_CH0的电压为1.4xV,ADCC_CH0电压与其他未配置的IO端口电压一致为0.3xV的电压;

  将ADCA的转换时间逐次增大,ADCA_CH0的电压逐渐减小,ADCB_CH0与ADCC_CH0电压不变。当ADCA转换时间增大到65个ADC周期时,ADCA_CH0处电压减少到1.0xV。上文采用21kΩ电阻与29kΩ电阻进行分压ADC输入时,若配置转换时间为1-33个ADC周期时,端口分电压存在异常;只有配置为65个ADC周期以上时,端口分电压才是正常的理论电压;

  当将ADCA停止,ADCA_CH0处电压等于ADCB_CH0电压,ADCC_CH0电压不变。这时可解释为何ADC未初始化时,端口检测到的电压为正常的分压值——因为ADC不运作,端口处无额外的电压生成。测试中,输入阻抗过大时,ADC在运行时端口处的分压值会偏离理论值,只有ADC不运作时,该端口处的分压才恢复理论值。而输入阻抗较小时,端口电压不受ADC是否运作的影响,始终保持正常的理论值;

  将ADCA、ADCB都停止:

  ADCA_CH0 = ADCB_CH0 = ADCC_CH0

  测试现象表明:当ADC运行时,随着准换时间的变化,端口上会出现不同的残留电压。准换时间越短,残留电压越大。

  当通过接入电阻进行分压时,分压值是否准确,取决于该端口产生的残留电压大小和输入阻抗的大小。输入阻抗越小,分压值受该端口残留电压的影响越小;反之,输入阻抗越大,分压值受该端口残留电压的影响越大。

  03

  ADC采样时出现残留电压原因分析

  ADC的输入模型如下所示:

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  如上图所示,ADC内部通常包含采样电容,该电容会在采样时进行充电或放电。电容充电/放电过程会在采样瞬间引起输入端口电压的瞬时变化。

  当采样频率越大,充放电的过程跟不上采样速度,此时采样电容上会有相应的残留电荷,会导致端口电压由额外的电压残留。

  因此,采样频率越快,残留电压也越大,只有当输入阻抗较小时才能抵消这个残留电压。

  结言

  当 ADC 输入源阻抗过大时,容易出现采样电压偏差。这与 ADC 的内部采样结构有关:ADC 采样时,内部采样电容需要快速完成充放电;如果前端驱动能力不足,采样电容上的残余电荷会影响当前输入信号,从而导致采样结果出现偏差。当输入信号驱动能力足够时,这种影响会明显减小。

  因此,在 ADC 前端电路设计时,需要结合具体芯片型号与应用需求,综合考虑输入源阻抗、采样窗口时间、ADC 时钟频率以及前端滤波参数,确保前端采样电路设计合理,从而提升采样稳定性与测试结果一致性。

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2026-08-11 13:14 阅读量:234
国内首家|纳芯微NovoGenius®系列电机控制Turnkey Solution获得ASPICE CL2认证
  近日,纳芯微 NovoGenius®系列电机控制Turnkey Solution*软件开发项目,依据Automotive SPICE® PAM 4.0完成专业过程能力评估并达到能力等级2(Capability Level 2,简称“CL2”)。此次评估结果表明,该项目已建立覆盖软件需求、设计、开发、验证及项目管理的受控流程,为客户提供更加规范、稳定、可追溯的软件支持,助力提升方案开发与量产导入效率。  纳芯微是国内首家以电机控制 Turnkey 软件项目通过 CL2 的芯片厂商。本次评估覆盖从软件需求分析到软件验证的软件开发全流程,共11项过程达到CL2要求,认证深度和广度均处于行业前列。  *Turnkey Solution:基于NovoGenius®系列的NSUC16xx电机驱动芯片,配套软件算法、开发工具及技术支持的一体化电机控制解决方案。  构建贯穿软件全生命周期的过程能力  随着汽车电子功能持续增加、电子电气架构向集中化和网络化演进,车辆功能日益依赖软件实现与跨系统协同。开发者选型时,不仅关注芯片本身的性能和可靠性,也越来越关注芯片厂商能否持续提供规范、稳定、可维护的软件及技术支持。  Automotive SPICE(汽车软件过程改进和能力评定)是国际汽车行业广泛认可的软件开发过程评估与改进框架,由德国汽车工业协会(VDA)主导制定,用于系统性评价嵌入式软件及系统的开发过程成熟度与能力水平。  NovoGenius®系列电机控制Turnkey Solution通过Automotive SPICE® CL2认证,意味着相关软件开发过程不仅能够实现预期目标,而且已经通过计划、监控和调整进行管理,需求、设计、代码、测试结果和发布版本等工作产品也得到相应控制和维护。  11项过程达到CL2  过程可追溯,软件交付更可控  此次评估覆盖软件需求分析、软件架构设计、软件详细设计与单元构建、软件单元验证、软件组件及集成验证、软件验证,以及项目管理、质量保证、配置管理、问题解决管理和变更请求管理:  需求到验证,全流程可追溯。通过规范的软件需求、设计和验证流程,建立从客户需求到软件实现、再到验证结果的完整追溯链,帮助客户更高效地完成需求确认、项目审查与变更评估。  版本与变更受控,提升交付可预期性。对软件版本、需求变更及影响范围进行统一管理,减少协同偏差,提升开发、联调和交付节奏的确定性。  问题处理形成闭环。对问题分析、解决及验证过程进行闭环管理,提升问题沟通与解决效率,支持客户更顺畅地推进系统集成与量产导入。  更高效对接汽车客户研发体系。通过规范的软件过程和交付物体系,有效对接主机厂和 Tier 1 的供应商评估、项目审查及软件质量管理要求,提升双方的协同效率。  从芯片到软件  完善电机控制解决方案  NSUC16xx是纳芯微NovoGenius®汽车专用“MCU+”家族中,面向汽车智能执行器及电机控制应用打造的“MCU+电机驱动”产品系列。不同型号可支持有刷直流电机、无刷直流电机和步进电机等多种电机类型,覆盖座椅通风、电子水阀、空调出风口/风门执行器、主动进气格栅、充电小门及电子水泵、油泵、电子冷却风扇、鼓风机等应用场景。  针对不同电机控制需求,NSUC16xx系列通过集成MCU、电机驱动或预驱、通信及保护等功能,帮助客户简化系统设计。配合开发板、软件算法、配置工具及应用支持,可进一步降低客户从芯片评估到系统开发的技术门槛。  高集成度芯片有助于降低硬件设计复杂度,规范、受控的软件开发与交付流程则提升了方案导入和持续迭代的可预期性。通过软硬件能力协同,纳芯微致力于为客户提供“芯片+软件+工具+技术支持”的系统级服务。此次ASPICE CL2认证的获得,进一步体现了纳芯微在电机控制领域的软件开发与系统交付能力,也为客户评估和选择可靠、可追溯的电机控制方案提供了重要参考。
2026-08-05 10:14 阅读量:319
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